CEMENTOCEMENTO
La palabra cemento es nombre de varias sustancias adhesivas. Deriva del latín caementum, porque los romanos llamaban opus caementitium (obra cementicia) a la grava y a diversos materiales parecidos al hormigón que usaban en sus morteros, aunque no eran la sustancia que los unía.
Hoy llamamos cemento por igual a varios pegamentos, pero de preferencia, al material para unir que se usa en la construcción de edificios y obras de ingeniería civil.
Técnicamente se le conoce como cemento hidráulico, denominación que comprende a los aglomerantes que fraguan y endurecen una vez que se mezclan con agua e inclusive, bajo el agua.
De acuerdo con la definición el Cemento Hidráulico es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya sea solo o mezclado con arena, grava asbesto u otros materiales, tiene la propiedad de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la hidratación y que, una vez endurecido, desarrolla su resistencia y conserva su estabilidad.
Fabricación del Cemento
El cemento portland se fabrica en cuatro etapas básicas:
.- Trituración y molienda de la materia prima.
.- Mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para obtener el polvo crudo.
.- Calcinación del polvo crudo.
.- Molienda del producto calcinado, conocido como clínker, junto con una pequeña cantidad de yeso.
 Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda. El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
Extracción y molienda de la materia prima
Homogeneización de la materia prima
Producción del Clinker
Molienda de cemento.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
Procesos de Fabricación
1.-Selección de materias Primas
La caliza y la pizarra se obtienen de canteras cercanas a las fábricas. Las canteras son propiedad de la cooperativa. El caolín es una arcilla con alto contenido de alúmina que se utiliza para la fabricación del cemento blanco.
Caliza:
Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montañas, en depósitos de profundidad variable, Los hay de más de 200 metros. Para la fabricación de cemento se sacan volúmenes muy grandes porque la caliza representa el 80% de las materias primas que forman el clínker. Por eso conviene que esté cerca de la planta; de no ser así el costo del cemento se elevaría demasiado por razón del acarreo.
Primero se explora el cerro para conocer el volumen y saber el grado de pureza del material que se va a explotar. El análisis químico permite conocer la calidad de una cantera de caliza. Se considera buena la que tiene carbonato de calcio en un 95% o más. Abajo de 90% ocasiona problemas.
Debido a su dureza se extrae de las canteras con el empleo de explosivos. Una voladura puede producir de 30 a 100 mil toneladas de materia prima.
Pizarra
Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de hierro de 6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%.
Es también la principal fuente de álcalis. La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clínker. Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar al de la caliza, sólo que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada, además requiere explosivos con menor potencia.
Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de cada material.
Sílice
Eventualmente se agregan arenas sílicas que contienen de 75% a 90% de sílice, para obtener el óxido de silicio requerido en la mezcla cruda. Los jales son un desecho de las minas, rico en óxido de silicio.
Hematita
Al material que aporta mineral de hierro se le llama 'hematita', aunque pueden ser diversos minerales de hierro o escoria de laminación. La hematita contiene entre 75 y 90% de óxido férrico. Con estos minerales se controla el contenido de óxido férrico de la mezcla. La hematita constituye entre el 1 y 2% de la mezcla cruda.
Caolín
El caolín es una arcilla con alto contenido de alúmina que se utiliza para la fabricación del cemento blanco.
        8.- Transformación del clínker en cemento Para producir cemento se parte del clínker. Al material proveniente de la pulverización del clínker se le agrega yeso sin calcinar, así como otros materiales que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento y obtener uno de los tipos de cemento que se refieren a las diferentes normas.
El yeso que se mezcla funciona como retardador del fraguado. La combinación de clínker y yeso alcanza una proporción óptima. Es decir, para obtener un cemento con mayor resistencia se requiere agregar el yeso necesario solamente.
Cierta relación de clínker y yeso ofrecen una resistencia inicial un día después de fraguar. Para mejorar resistencia a los 28 días la proporción debe ser otra.
Yeso
El yeso que usa es el sulfato de calcio dishidratado. Es decir, un yeso natural, porque también hay yesos sintéticos (proveniente como subproducto de un proceso). Regula la hidratación y el fraguado del cemento mediante una reacción con el aluminato tricálcico. Al formar el sulfoaluminato tricálcico, la mezcla se va hidratando poco a poco y además acelera la hidratación del silicato tricálcico.
El yeso para hacer cemento necesita ser muy puro, con valores que oscilan entre 80 y 90% de pureza.
Puzolana
Hay puzolanas naturales y artificiales, hechas a base de arcillas activadas. La puzolana natural es un material volcánico. Se utiliza en la elaboración del cemento por la contribución a las resistencias mecánicas y al ataque de agentes agresivos del medio; aunque la puzolana por sí sola no tiene propiedades hidráulicas, combina su contenido de sílice con la cal que libera el cemento al hidratarse, para formar compuestos con propiedades hidráulicas.
Proceso Físico-Químico
La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren cambios físico-químicos.
En general, el proceso de fabricación de cemento implica las siguientes reacciones, que se efectúan dentro de la unidad de calcinación.
El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una temperatura de 110° C.
La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C, y significa la pérdida del agua químicamente unida a compuestos tales como algunas arcillas y agregados.
A los 900° C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dióxido de carbono (CO2). Esta cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la zona de clinkerización.
Los óxidos de hierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para formar ferroaluminato tetracálcico líquido a la temperatura de 1300 °C, a la que se disuelve los minerales, incrementando la reacción entre ellos.
A los 1338° C los materiales disueltos en el ferroaluminato tetracálcico (C4AF) reaccionan, formando todo el silicato dicálcico (C2S).
El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se encuentra en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C2S) para formar silicato tricálcico (C3S).
El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y para el cuidado del medio ambiente, reduce la emisión de dióxido de carbono a la atmósfera.
La temperatura de calcinación es de 1450° C. Ese calor se debe mantener constante en la zona de calcinación del horno para que se lleven a cabo la reacciones químicas.
El polvo calcinado y convertido en clínker pasa al enfriador, donde llega con una temperatura aproximada de 1000° C. En el enfriador, por medio de aire a presión se logra bajar la temperatura del clínker hasta los 40° C.
Parte del aire que se calienta al contacto con el clínker se aprovecha para incrementar la eficiencia de los precalentadores, el que tiene baja temperatura se va a la atmósfera a través de un colector de residuos que disminuye la emisión de polvo a la atmósfera.
En la fabricación de cemento se lleva un riguroso control de calidad. Para tal efecto debe contarse con un laboratorio con equipo de alta tecnología. Se trata de instrumentos aplicables a las distintas fases del proceso, desde la materia prima en los yacimientos, los productos intermedios y los diferentes tipos de cemento que son elaborados.
Control Químico
Mezcla cruda. Para efectuar el control químico de la mezcla cruda la planta cuenta con un equipo de espectrometría de Rayos X automático.
Para cumplir con las necesidades de control y particularmente para conocer la composición con la exactitud y rapidez que se requiere, se toman muestras cada hora en las unidades de molienda de crudo. en función de éstas se modifican las proporciones de caliza, pizarra, sílice y hematita.
Clínker. Para evaluar la calidad del clínker también se emplea el análisis por Rayos X. A partir de su composición química se calculan los compuestos potenciales, como silicatos y aluminatos de calcio.
Control Físico
Las pruebas de resistencia a la compresión y tiempos de fraguado inicial y final, se realizan diariamente.
Durante la molienda de cemento, cada hora se toma una muestra para la determinación del blaine, que provee un valor de la finura del cemento. Esta prueba tiene como unidades de medida cm2/g. Los cementos Tipo II modificado (CPO 30 R) y Tipo II con Puzolana (CPP 30 R) alcanzan finuras del orden de los 3,500 a 4,500 cm2/g.
Se cuenta con otros equipos e instrumentos empleados para el control como los tamices para medir la finura; prensa, para medir la resistencia a la compresión; balanzas; reactivos químicos para análisis y elaboración de estándares.
Otros equipos como Emisión de Plasma y Absorción Atómica se utilizan como apoyo en la elaboración de estándares.
Investigación La investigación permite conocer con mayor profundidad las propiedades de cada compuesto y entender mejor qué sucede durante el proceso de producción e hidratación del cemento.
Así como el estudio de un mineral permite indagar su origen, también es posible saber la historia de un clínker. Observándolo al microscopio los investigadores estiman qué materiales fueron empleados para su elaboración, si las partículas eran heterogéneas, si estaban muy gruesas, y qué tan rápido se enfrió. La morfología del cristal también influye en la actividad de los cementos.
Con el Cilas, equipo que permite determinar la distribución de tamaños de las partículas en el cemento, sirve como punto de partida para definir las condiciones de operación de las unidades de molienda.
La investigación desarrolla métodos más efectivos y eficientes para obtener un cemento de mayor calidad. Los resultados también permiten usar mejor los recursos y pueden beneficiar el costo, por eso es preciso seguir haciendo investigación.
Control Ambiental
El cuidado del medio ambiente importa, primero, por la salud de los trabajadores y de la población del lugar, y además porque ayuda a preservar el equilibrio ecológico.
El control ambiental se orienta al cuidado del aire. La fábrica de cemento, por su naturaleza, no ocasiona contaminación del agua.
Las normas ecológicas son cada vez más estrictas y hay que invertir un porcentaje considerable, en proporción del costo de cada planta, en equipos anticontaminantes.
Las emisiones de polvo se controlan mediante ciclonetas, colectores de bolsa y electrofiltros. Las ciclonetas precipitan el polvo y liberan los gases durante el enfriamiento del clínker. Hay colectores de bolsa en los aereadores, los silos y a lo largo de los deslizadores. Finalmente, los últimos residuos de polvo van a los electrofiltros, que controlan las emisiones de los precalentadores y unidades de molienda.
Los electrofiltros de los precalentadores se completan con la torre de enfriamiento para aumentar su eficiencia. Operan mediante electrodos de emisión y precipitación.
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