TEJAS Las tejas son el material más utilizado en las cubiertas de los edificios residenciales. Aunque en general están compuestas de cerámica, también se fabrican tejas de pizarra y de hormigón, más empleadas en cubiertas planas y en lugares donde las condiciones climatológicas son más severas. Los avances en su producción han permitido que hoy día las tejas tengan diferentes formas, texturas y colores que, además de garantizar un correcto estado del tejado, lo embellecen. Aunque sus ventajas son múltiples, la principal característica que presentan es la estanqueidad al aire y al agua de lluvia, además de una gran resistencia al fuego y permeabilidad, que permite el paso del vapor de agua y evita la condensación. En cuanto a su colocación, se suelen emplear rastreles o mortero (mezcla de cemento, cal y arena), aunque también se puede recurrir a la colocación en seco con clavos o grapas y al uso de siliconas y adhesivos, más limpios y exactos. FABRICACION
Para fabricar uno el operario (oficial) se ayudaba de un molde o gradilla donde echaba la cantidad de barro correspondiente que luego volcaba sobre otra pieza llamada galápago que le proporcionaba la forma curva. Los ayudantes transportaban las tejas crudas hasta la era de secado donde las colocaban una a una, ordenadamente, en el suelo, alisándolas con la mano y humedeciéndolas cuidadosamente para uniformar su primera etapa de secado.
Al día siguiente, se levantaban las piezas y se colocaban unas contra otras para facilitar el secado definitivo.
En el caso del ladrillo, la tierra se echaba sobre un molde cuadrado de madera y se pasaba un rasero para igualar las masas. Finalmente, se tiraba del molde obteniéndose el ladrillo.
Una vez secas, las piezas se colocaban en el horno, los ladrillos en la parte más baja y las tejas y baldosas en una zona media ya que por su espesor no necesitan sufrir un fuego tan intenso.
MATERIALES EN LA ELABORACION DE TEJAS
El 10% de los materiales de construcción que se producen cada año son tejas, una cifra sólo superada por la producción de ladrillo caravista (13%) y de ladrillo para revestir (51%), el uso de las tejas para recubrir las cubiertas de los edificios residenciales es tan frecuente que "es el material más usado por excelencia",. "El uso del material cerámico en la ejecución de cubiertas viene avalado por siglos de experiencia y tradición. Es el material más utilizado, respondiendo perfectamente a las necesidades técnicas y económicas exigidas. Además, su gran versatilidad contribuye a la obtención de tejas con formas diversas y tanto la adición de aditivos como la aplicación de tratamientos superficiales permiten obtener diferentes coloraciones y acabados".
Por lo general las tejas se utilizan, en mayor medida, para 'proteger' a los edificios con cubierta inclinada, aunque esta circunstancia depende del material del que está compuesta la propia teja. De esta manera, se puede distinguir entre:
Además de este tipo de tejas, también se fabrican piezas especiales y accesorios para solucionar puntos concretos de la cubierta:
TIPOS DE TEJA
Se encuentran en el mercado varios productos de diversos materiales y costos, de los cuales podemos mencionar los siguientes:
Se encuentran también en el mercado otros tipos de tejas, Thermoacustic, Pizarra, Acrílico, etc., que por su elevado costo se utilizan en viviendas de estratos altos y tienen un mercado reducido.
"El uso de un tipo u otro depende de las zonas y de la temperatura. Así, en el norte se suelen emplear más las de pizarra o las de hormigón por su resistencia, mientras en las zonas más cálidas se emplean a menudo las tejas cerámicas o las de hormigón. En cuanto al color, hay una gran variedad de tonos, lo que hace que, como material de revestimiento, embellece por sus formas y colores la cubierta de un edificio. Por ello, las tejas pueden usarse como material decorativo, aunque su misión principal es la de cubrición.
PROCESO Y FASES DE PRODUCCION
El trabajo del tejero, básicamente, es igual al del alfarero, si bien aquél, por el tipo más sencillo y repetitivo de sus producciones, no requiere de una elaboración tan cuidadosa.
Extracción de la materia prima:
La fuente de arcilla no dista demasiado de la tejera. Esta fuente, llamada barrera se explotaba a desmonte para poner al descubierto las vetas de arcilla que se debían extraer. La explotación de éstas se hacía a pico y pala y los tejeros lo recuerdan como el trabajo más duro que existe.
La extracción de arcilla se hacía a lo largo de todo el año, pero fundamentalmente en invierno pues no se estaba ocupado en otras fases de producción.
En la propia veta se diferencian los tipos de arcilla según el producto al que se iban a dedicar y se extraían por separado; de este modo, la arcilla más granulosa y con mayor cantidad de arena se destinaría a la producción de ladrillo, la más fina y pura a baldosas y la fina de color parduzco a la fabricación de tejas. Preparación del barro:
Cuando la arcilla llega a la tejera (transportada en carros), se extiende sobre la era para que se oree, es decir, para que se seque. Al tiempo, se golpea con un azadón para romper los terrones –desterronar- y extraer las piedras grandes; de este modo se convierte la tierra en un fino polvo.
Cuando la tierra está seca, se lleva a la pila donde se le añade el agua para que se convierta en barro, dejándolo reposar durante 24 horas para una adecuada mezcla.
Tras el día de reposo, se procede al barreo, es decir, a cortar el barro con una vara de hierro de aproximadamente 1,5 m. de longitud, en todos los sentidos con el fin de que agua y arcilla terminaran de mezclarse bien. Así, si el barro estaba demasiado blando, se le añadía tierra y si estaba duro, agua. Finalmente, y tras el barreo, se manosea el barro para comprobar su punto optimo.
Preparado ya el barro, se saca de la pila depositándolo en un montón junto a ella y cubriéndolo con sacos húmedos para evitar su secado.
Fabricación de las piezas: Delante del montón de barro se coloca la mesa del cortador con este situado de espaldas al montón.. El cortador se situaba en el extremo estrecho y más bajo de la mesa de cortar que era portátil, de madera, y se complementaba con un cajón, también de madera, con agua colgando a un lado y, al extremo opuesto del cortador, un segundo cajón abierto por el lado que daba a la mesa con arena cribada o ceniza.
El cortador, ataviado con mandil, extendía parte de la arena que extraía del cajón sobre la mesa, a fin de que la arcilla no quedase adherida. Sobre esta arena colocaba el molde de la teja, llamado gradilla, se volvía hacia el montón de barro y, tomando una parte, la depositaba en el interior de la gradilla presionando para que se cubriese por entero. Posteriormente pasaba un rasero de madera que eliminaba el barro sobrante y, empujando la gradilla hacia el borde lateral de la mesa, separaba la teja pasando a su alrededor una aguja -cuchilla metálica con mango de madera a modo de navaja-. Si en el cajón, en vez de arena había ceniza, bastaba con golpear la gradilla sobre ella antes de echar el barro para que luego la teja se desprendiera fácilmente sin pasar la aguja, pero desde hace tres generaciones, se optó por cortar la teja.
Finalmente, un ayudante recogía la plancha de arcilla desde el borde de la mesa con un galápago: pieza de madera que reproduce la forma de la teja curva y con un mango también de madera para su sujeción. El galápago se sujetaba con la mano derecha por el mango y con la izquierda por la parte baja o cóncava del mismo. Cuando recibía la pieza, el ayudante soltaba el mango y la portaba hasta el tendedero pasándole la mano libre humedecida para que la arcilla se amoldara bien a la forma curva. Una vez en la era, se depositaba en el suelo y se separaba el galápago de la teja tirando suavemente del mango. La disposición de las tejas en el tendedero no era aleatoria. Se colocaban en abanico, es decir, formando arcos con varias tejas tocándose en sus bordes. Cada nueva teja se colocaba haciendo que el borde derecho coincidiera con el izquierdo de la anterior. De este modo no sólo se aprovechaba mejor el espacio, sino que además se permitía el paso por el interior de la era pudiendo pisar entre arco y arco.
La cantidad de tejas que un cortador experimentado podía hacer al día era de unas 700 tejas, que se duplicaba si consideramos que frecuentemente se contrataba a un segundo cortador.
El tiempo necesario para que las tejas se sequen dependía, lógicamente, de las condiciones atmosféricas: en un buen día de verano, las piezas fabricadas por la mañana podían recogerse al final de la tarde. Si el día estaba nublado o se necesitaba acelerar el tiempo de secado, se levantaban las tejas, apoyándolas una en otra por una de las esquinas de su boca ancha.
Cocción:
Una vez que las piezas estaban secas, se depositaban en el almacén (siempre de pie) en espera de ser cocidas. Para efectuar la cocción, se colocaban las piezas sobre la parrilla en pisos desde abajo hacia arriba de la siguiente forma: Primero dos pisos de ladrillos puestos de canto y en disposición ajedrezada para permitir el paso del calor sin cortar el tiro del horno. Sobre ellos, y sucesivamente, las caldas de tejas colocadas de pie sobre su boca estrecha. Cada calda necesitaba ser acuñada, para lo que se introducían pequeños fragmentos de teja entre los intersticios que evitasen que las piezas se movieran o pudieran derrumbarse al superponer nuevos pisos. Cuando las piezas macizaban por completo la cámara de cocción, se cerraba ésta colocando un último piso constituido por ladrillos planos dispuestos en damero, y la boca de encañar se sellaba con ladrillos.
Una vez colocadas las piezas, se abastecía la cámara de combustión con leña. Esta era transportada hasta el pasillo de acceso a la cámara donde se depositaba en un montón. La persona encargada de vigilar la lumbre, tomaba leña de este montón con una horquilla de madera y lo introducía por la boca de atizar repartiéndola por la totalidad del calentadero ayudándose del hurgonero -larga vara de hierro con el extremo superior ahorquillado y enmangado en un mástil de madera-. Cuando el fuego se convertía en brasas, éstas se distribuían por el calentadero mediante el esquirnador -pieza larga de hierro enmangada que dispone en su extremo superior de una placa transversal, también de hierro, que se maneja apoyándose sobre un ladrillo colocado junto a la boca de atizar-; de este modo se batía la lumbre, tratando de evitar que el calor incidiera especialmente en alguna zona pues esto podía provocar el derretido y hundimiento de alguna bóveda. El tiempo requerido para la cocción era de 20 a 24 horas, para un conjunto de piezas que rondaba las 10.000 por hornada, alcanzando temperaturas que oscilaban entre los 700 y 1000 0C.
El calor no sólo era dirigido desde la cámara de combustión, sino que desde el último piso de ladrillos finos que cerraban la chimenea, se iban cerrando tiros a medida que algunas zonas del horno ya tenían las piezas cocidas. Este cierre de tiros se hacía tapando los huecos dejados por los ladrillos con barro tomado del montón que se depositaba sobre el horno (de ahí la forma tumular exterior de éste). Cuando se observaba que la totalidad de las piezas estaban cocidas, se cerraban todos los tiros y se abría el horno para dejarlo enfriar lentamente.
Tras los cinco días requeridos para que el horno se enfriara, se extraían las piezas que eran almacenadas hasta su comercialización. Estas piezas mostraban un color rojizo si estaban adecuadamente cocidas. Frecuentemente, las que se habían situado en la parte inferior del horno o donde más había incidido el calor, ofrecían un color amarillento o blanquecino pues estaban demasiado cocidas, incluso, ocasionalmente, se habían deformado por el exceso de calor llegando hasta el derretido y formación de pegotes entre las piezas afectadas. Las piezas situadas en la parte superior del horno, por el contrario, podían estar poco cocidas, mostrando entonces un color pardo-negruzco.
Las piezas se extraían del horno, al igual que se metieron, a través de la boca deencañar y en brazaos, desechándose las deterioradas por derretido, las torcidas, las pandeadas (con el lomo cóncavo en vez de recto), las rajadas o las que tenían verrujo (orificio que se forma cuando estalla un canto del interior de la pieza). |
