Moldeo por colada: se utiliza una pasta arcillosa liquida mediante álcalis que recibe el nombre de barbotina, se introduce en moldes de yeso que son los encargaos de dar la forma del producto, este sistema se emplea en ciertos productos de porcelana, loza o gres (fregaderos, inodoros, bidet, etc.).

Secado: Durante el secado se elimina parte del agua de amasado hasta un 5%. Debe de realizarse de forma gradual y progresiva para evitar alabeos y resquebrajamientos.

Cocción: Cualquier defecto de las fases de fabricación anteriores se manifestará y potenciará durante le cocción. La cocción se realiza en distintos tipos de hornos:

Hornos discontinuos: estarán fríos cuando se coloquen los productos ha cocer, a continuación se eleva la temperatura progresivamente hasta obtener el punto óptimo previsto para cada pasta, y luego se va enfriando lentamente.

Hornos continuos: la temperatura para la cocción siempre estará presente, para la cocción de los productos se deslizan éstos par la zona de fuego (hornos túnel) o, por el contrario el fuego avanza encontrándose los productos estáticos (hornos Hoffman). Sea cual sea el sistema están constituidos por tres zonas caloríficas; precalentamiento, cocción y enfriamiento.

La conjunción de estas tres materias primas descritas y los correspondientes procesos intermedios de molienda, tamizado, mezcla y amasado, formarán la base de la porcelana que tras su moldeado o prensado en platos, tazas, fuentes y demás piezas, pasarán por primera vez a un horno donde a una temperatura de 950/1000 ^º C durante 20 horas, perderán el agua de su composición, quemarán las sustancias orgánicas y resto de carbón que puedan contener y el caolín se transformará en meta caolín, la materia dejará de ser plástica pasando a ser indeformable quedando con una porosidad del 25 % idónea para el proceso de aplicación del vidriado.

Genéricamente el proceso de vidriado consiste en cubrir los productos cerámicos y en particular a los materiales feldespáticos como la porcelana, con una película vítrea. En la constitución de los vidriados volvemos a encontrarnos con gran parte de las mismas materias primas utilizadas en la composición de la pasta base si bien en distintas proporciones. En la pasta de vidriado se incluyen carbonato cálcico y carbonato magnesio que facilitan la fusión de los vidriados, consiguiendo que la cubierta aplicada a la pasta base alcance el punto de fusión a la misma temperatura, por lo que la fusión perfecta de ambas hace que su delimitación resulte difícil de apreciar a simple vista.

Como último paso en el proceso de fabricación de la porcelana podemos mencionar el decorado de las piezas, este se suele realizar mediante fileteado manual o mediante calcomanía cerámica.

sistema más corriente pero de mejores resultados de decorar porcelana, el proceso de fabricación y utilización de calcomanías es complejo y caro pero compensa por la calidad y limpieza de los motivos decorativos que pueden obtenerse. Las calcas consisten en diversas capas de óxidos metálicos cubiertos por una capa final de colodión, extendidos sobre una hoja de papel. No describiremos el sistema de colocación de las calcas por considerarlo suficientemente conocido.

En cualquier caso y tanto para los decorados en filo cono para los de calca, la pieza con el mismo ha de volver al horno para que a 900/1.400 º C los colores cobren toda su viveza y los distintos óxidos utilizados se integren en la capa de vidriado consiguiendo con ello una porcelana bella, resistente y útil.

Se conoce como "porcelana blanda" a un producto cerámico que es vidriado y blanco pero que cuece a una temperatura mucho más baja que la porcelana o "porcelana dura", se trata de una masa que es relativamente pobre en sustancia arcillosa y rica en contenido cuarzo y de feldespato.

Se designa con este nombre a la porcelana muy rica en feldespato y que se emplea para moldear figuras, dando unos colores blancos amarfilados semejante al mármol.

Porcelana de hueso
Desde  que  se  conoció  la  porcelana  en Europa, Inglaterra  siempre  trató  de producir  una  porcelana lo más  parecida a la  que  llegaba de  oriente, así creó una porcelana traslúcida y muy vidriada, siendo sus características principales:

Con este nombre se designan a pastas que también se denominan porcelanas pero su temperatura de cocción es muy baja entre 1100 y 1200º C., esto se consigue sustituyendo parcial o totalmente el feldespato por materiales aún más fusibles, como por ejemplo agregando a la masa un barniz fritado o barniz de tipo fayenza.

Inquietudes artesanales.

La porcelana fría, esta compuesta fundamentalmente por cola de vinilo y fécula de maíz, mostrando un color blanco que puede colorearse en el momento de su amasado o una vez seco.

La porcelana fría es una masa dócil, con una textura suave, muy plástica, que se deja modelar fácilmente y muy limpia, idónea para los trabajos con escolares, gozando de la ventaja de que no es tóxica. Para los docentes, este tipo de pasta es una alternativa a la plastilina y a la misma arcilla.
Una vez acabadas y secas las piezas, el aspecto es similar a la porcelana, pero con la gran ventaja que no necesita cocción ya que endurece en contacto con el aire, de ahí su nombre de "porcelana fría".

Los aisladores de porcelana comenzaron cuando las alfarerías empezaron a fabricar aisladores para el telégrafo en la década entre 1850 y 1860. Inicialmente se fabricaron en menor porcentaje que los aisladores de vidrio.

Con el advenimiento de la distribución de energía eléctrica en alto voltaje alrededor de 1880 se necesitaron aisladores más grandes y más fiables para las líneas de alto voltaje. Los aisladores de vidrio ya no pudieron cubrir esta nueva necesidad. Fue entonces cuando a Fred M. Locke                                                                    se le ocurrió que la porcelana era un medio aislante superior al vidrio y empezó a experimentar con mezclas de arcilla que finalmente darían como resultado aisladores más acordes con las nuevas necesidades. Además él estaba trabajando en el diseño de aisladores que tuvieran un buen comportamiento ante las distintas variaciones del clima.

Fred contactó varias compañías para que lo ayudaran con sus experimentos y solo una ofreció ayuda: Imperial Porcelain. Otras compañías empezaron a fabricar aisladores de porcelana de " prensa seca ", llamado así porque la porcelana casi seca en forma granular era prensada en moldes de acero. Estos aisladores eran muy porosos y por lo tanto solo fueron usados en bajos voltajes y en condiciones secas. Fred Locke pensó que los aisladores fabricados con porcelana húmeda tendrían mejores resultados y podrían resistir voltajes más altos. Él único inconveniente era eliminar el aire de la arcilla durante la mezcla, esto era difícil de lograr y afortunadamente para Fred, Imperial era especialista en hacer esto. Varios tipos de aisladores fueron sometidos a prueba para ser usados en la línea de transmisión Niágara-Búfalo en 1896. Los aisladores fueron probados a 40kV y finalmente solo el aislador fabricado mediante el proceso húmedo de Fred y la empresa Imperial pasó la prueba.

Las propiedades de un aislador de porcelana están ampliamente determinadas por el proceso de fabricación y no son fácilmente predecibles antes.

La porcelana está formada por un conjunto de partículas comprimidas de diferentes tamaños, cristales y porosidades. Todo este conjunto está soportado por una matriz vidriosa.